主卷揚控制系統(tǒng)采用PLC和變頻器實現(xiàn)高爐主卷揚料車常規(guī)控制的基礎(chǔ)上，利用旋轉(zhuǎn)編碼器發(fā)出的脈沖信號構(gòu)成位置反饋，實現(xiàn)料車的精確位移控制的智能主令控制器的應(yīng)用情況。改變了原有用LK系列的機械式有觸點主令故障率高的缺點。通過PLC程序設(shè)計實現(xiàn)料車加減速換速信號、到位信號的數(shù)字控制，提高了系統(tǒng)的可靠性和位置精度控制。本設(shè)計是基于PLC控制、組態(tài)軟件監(jiān)控顯示、變頻器調(diào)速的高爐配料自動控制系統(tǒng)，而系統(tǒng)以PLC控制為核心。本設(shè)計為4種原料的配料系統(tǒng)，PLC、變頻器分別為西門子公司的S7-300和西門子6SE70變頻器。PLC程序的開發(fā)以西門子公司的Step7作為軟件平臺，采用了面向?qū)ο蟮某绦蛟O(shè)計技術(shù)，模塊化的設(shè)計，從而使系統(tǒng)具有良好的可移植性和可維護性。上料系統(tǒng)小車在不同速度階段和停車點的位置的控制是非常重要的，若減速位置滯后，在停車時速度太快、設(shè)備竄動大，會造成料車 掛頂 損壞設(shè)備；若停車點提前造成料車不到位，原料不能到受料斗。為了實現(xiàn)料車的精確定位，采用歐姆龍的多圈光電編碼器和西門子S7－200的PLC相配合來實現(xiàn)。編碼器直接安裝在料車鋼絲繩卷筒的軸上，這樣編碼器轉(zhuǎn)一圈發(fā)出1024個脈沖和卷筒一圈鋼絲繩的長度相對應(yīng)，可以計算出一個脈沖數(shù)對應(yīng)的鋼絲繩長度＝卷筒周長/1024,我們把某一邊料車在料坑最低點的位置設(shè)為 ０ ，編碼器的信號送入PLC中，當料車上行時過程中PLC中計數(shù)值不斷增加，這樣可以根據(jù)不同的值來換算出料車在軌道上運行的實時位置，我們把料車在料坑的 ０ 點和到爐頂?shù)耐＼圏c做為總長度根據(jù)圖２的運行圖分為不同階段： ０ 點、加速點a、減速點b、減速檢查點c、停車點d、超極限保護點f。另一邊料車上行時也有相對應(yīng)的５個點，用與S7－200的PLC相配合的操作面板TD200根據(jù)料車實際運行中的精確位置進行設(shè)置，通過PLC的十個數(shù)字輸出點I0.0－I2.1輸出，提供給變頻器和控制系統(tǒng)用，同時PLC還根據(jù)料車的方向信號和計數(shù)的加減判斷出料車是否故障，編碼器是否故障等輸出信號做為報警信號，保證控制系統(tǒng)的安全。